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Posa in opera masselli autobloccanti

Si riportano liberamente e per fini esclusivamente illustrativi alcune informazioni generali riguardanti la posa in opera dei masselli autobloccanti. La pavimentazione con masselli in cemento si definisce autobloccante in quanto realizza in opera un sistema di elementi in calcestruzzo, posati a secco su letto di sabbia e sigillati a secco con sabbia fine asciutta, in grado di sviluppare un’efficace distribuzione dei carichi superficiali attraverso il piano di appoggio e l’attrito generato nei giunti. Lo schema seguente illustra la sezione tipo di una pavimentazione in masselli autobloccanti.

 

schema con le varie sezioni della posa in opera della betonella

 

1 Cordolo: sequenza di elementi perimetrali aventi la funzione di contenere la spintadei masselli che, sottoposti ad azioni, tendono a migrare.

2 Giunto: interspazio esistente tra masselli posati adiacenti

3 Rivestimento (masselli in cemento): strato di finitura avente la funzione di conferire alla pavimentazione determinate prestazioni meccaniche, chimiche, fisiche, di benessere e di sicurezza.

4 Allettamento di posa: strato a spessore costante adeguatamente spianato avente la funzione di ricevere gli elementi di rivestimento (masselli).

5 Strato drenante: strato avente la funzione di conferire alla pavimentazione una prefissata permeabilità ai liquidi ed ai vapori (eventuale).

6 Massicciata: mono o pluristrato avente la funzione di trasmettere al suolo le sollecitazioni meccaniche impresse dai carichi alla pavimentazione.

7 Suolo (fondazione) : strato del terreno avente la funzione di resistere alle sollecitazioni impresse dai carichi alla pavimentazione.

 

Fasi esecutive della posa in opera

L’illustrazione seguente riporta le fasi esecutive della realizzazione di una pavimentazione in masselli autobloccanti.

strati posa in opera betonella con sabbia e massetto

 

1 Verifica del piano di finitura del sottofondo

La verifica del suolo di fondazione e l’approntamento della massicciata sono operazioni che nella maggior parte dei casi esulano dai compiti del posatore e sono operazioni da eseguire con tecnica e perizia. Il sottofondo dovrà essere preparato, adeguatamente dimensionato e compattato, in funzione del piano di appoggio (il terreno preesistente) e dei carichi previsti che utilizzeranno la pavimentazione. E’ fondamentale per la Committenza accertarsi della rispondenza delle caratteristiche del terreno e della sua compattazione alle previsioni dei carichi ai quali dovrà rispondere la pavimentazione, con particolare attenzione per la compattazione delle zone di sottofondo in aderenza a chiusini, caditoie e simili, ed ulteriore cura per le zone di riempimento di scavi per la posa di tubazioni e simili. Compito fondamentale del posatore è invece quello di verificare i piani di finitura del sottofondo, che devono essere approntati a 3-4 cm (che sarebbe lo spessore finale dello strato di allettamento) sotto il piano di posa del massello, in quanto in nessun caso le pendenze devono essere ricavate variando lo spessore dello strato di allettamento dei masselli, che di norma è appunto 3-4 cm; la pendenza minima raccomandata è del 1,5%. Le tolleranze dimensionali massime ammissibili per il piano di finitura del sottofondo sono ± 15 mm. I relativi manufatti (chiusini, caditoie, canalette ecc.) dovranno essere posizionati al livello della pavimentazione finita prima dell’inizio della posa in opera, tenendo conto di un ulteriore calo del livello pavimentazione finita per effetto del traffico nell’ordine di 3-5 mm.

 

2 Contenimento laterale della pavimentazione

Per la tipologia di pavimentazione modulare è fondamentale la presenza di un contenimento laterale, opportunamente dimensionato, in grado di opporsi alle tensioni orizzontali dovute al traffico. Tale condizione può essere determinata dalla presenza di strutture fisse in elevazione oppure, più frequentemente, con la messa in opera di cordoli di contenimento prefabbricati in calcestruzzo oppure in pietra. La posa in opera dei cordoli deve avvenire prima della posa in opera della pavimentazione.

 

3 Eventuale applicazione di tessuto non tessuto

Il tessuto non tessuto (o geotessuto) è un materiale formato da polimeri di sintesi in cui le fibre sono distribuite in modo più o meno casuale. I geotessuti svolgono essenzialmente la funzione di separazione tra gli strati e di distribuzione dei carichi. Inoltre il geotessuto blocca la risalita di erba e vegetali radicati nello strato sottostante, che potrebbero affiorare tra le fughe e gli interstizi tra diverse unità di pavimentazione. Nelle pavimentazioni autobloccanti trova applicazione in due posizioni nella struttura: sul suolo di fondazione, prima della costruzione del piano di finitura del sottofondo, oppure sopra di quest’ultimo, prima della stesura dello strato di allettamento.

 

4 Stesura e staggiatura dell’inerte di allettamento

Il riporto di posa dovrà essere costituito uniformemente da inerte di origine alluvionale o dalla frantumazione di rocce ad elevata resistenza meccanica e non alterabili. Si consiglia l’utilizzo di ghiaia 6/8 mm oppure sabbia lavata. Gli inerti possono essere umidi ma non completamente saturi di umidità. Per quanto riguarda il ricorso a leganti quali cemento o similari è assolutamente da evitare l’uso della tecnica a spolvero superficiale sulla sabbia stesa, mentre i leganti possono essere utilizzati, in casi particolari, miscelati a secco con la sabbia al fine di ottenere uno strato di allettamento con caratteristiche superiori di rigidezza (ad esempio in prossimità di una pavimentazione rigida allo stesso livello). La posa in opera su malta cementizia è sempre sconsigliata e assolutamente da evitare in caso di traffico veicolare. L’esecuzione della pavimentazione prevede la posa per semplice accostamento a secco dei masselli su allettamento di sabbia. Lo strato di allettamento in sabbia dovrà mantenere uno spessore costante compreso tra 3 e 5 cm al momento della staggiatura: in nessun caso infatti le pendenze dovranno essere ricavate variando lo spessore di tale strato. Nella determinazione delle quote finite si deve ricordare che ci sarà un calo della sabbia di allettamento per effetto della compattazione, normalmente variabile tra il 20 ed il 30% dello spessore soffice in funzione del tipo e della granulometria di sabbia utilizzata. La sabbia di allettamento compattata dovrà risultare quindi di spessore compreso tra 2,5 e 4 cm.

 

5 Posa in opera dei masselli

Una volta preparato il piano di allettamento si procede alla posa dei masselli. La geometria di posa dipende dal tipo di massello impiegato. La scelta della geometria più adatta deve essere effettuata in funzione delle destinazioni d’uso previste per la pavimentazione. I masselli sono normalmente dotati sulla superficie laterale di profili distanziatori che facilitano la posa per semplice accostamento, mantenendo un’apertura costante dei giunti. E’ buona norma prelevare il materiale per la posa contemporaneamente da almeno 3 unità di confezionamento, al fine di garantire una maggiore uniformità cromatica. Tale accorgimento è assolutamente obbligatorio in caso di colori mixer. La posa in opera dei masselli deve avvenire per semplice accostamento seguendo dei fili di riferimento posizionati ogni 4-5 metri, in senso longitudinale e trasversale all’avanzamento lavori. Devono essere periodicamente controllati gli allineamenti a mezzo di fili secondo due direzioni ortogonali.

 

6 Intasamento di giunti e vibrocompattazione

La sigillatura dei giunti è fondamentale per l’efficienza della pavimentazione. L’effetto fondamentale di autobloccanza, cioè la capacità di distribuzione del carico da un massello ai masselli vicini, è infatti determinato dall’attrito realizzato dalla sabbia nei giunti. Si raccomanda di usare esclusivamente sabbia naturale (la sabbia di frantoio può causare infatti macchie sulla superficie dei masselli) con granulometria opportuna da 0 a 2 mm. La sabbia deve essere asciutta: se essiccata facilita la penetrazione ed il riempimento del giunto. Appena terminata la posa con i tagli di finitura si deve provvedere al pre-intasamento dei giunti con sabbia avente le caratteristiche sopra specificate. La sabbia deve essere stesa e distribuita in modo omogeneo su tutta la superficie da vibrocompattare. Si procede quindi alla vibrocompattazione a mezzo di piastra. La vibrocompattazione ha la funzione di allettare i masselli nello strato di sabbia e di garantire un primo assestamento della sabbia nei giunti: andranno previsti almeno 3 passaggi in senso trasversale per garantire uniformità di compattazione. Per superfici a forte pendenza occorre sempre vibrare la pavimentazione in senso trasversale dal basso verso l’alto. Il tipo di piastra da utilizzare dipende dalla forma e dallo spessore del massello. E’ indispensabile l’utilizzo di piastre munite di tappetino protettivo in gomma o similare. E’ importante mantenere sempre pulito il piano vibrante, evitando graffiature o accumuli di sporcizia che andrebbero inevitabilmente a macchiare la pavimentazione, specialmente nel caso questa fosse umida. Al termine della vibrocompattazione si procede all’intasamento finale dei giunti con ulteriore stesura di sabbia. La sabbia di intasamento deve essere lasciata sulla pavimentazione il più a lungo possibile per consentire un’efficace intasamento dei giunti sotto carico di traffico. La pavimentazione (se non sigillata con opportuni polimeri) non dovrà essere sottoposta al passaggio di mezzi aspiranti per almeno 1 mese dall’apertura al traffico. La superficie deve comunque essere periodicamente ispezionata nei primi sei mesi di vita intervenendo con integrazione della sabbia di sigillatura qualora se ne riscontri la necessità per svuotamento dei giunti. La buona riuscita della pavimentazione è dovuta in larga parte alla sigillatura dei giunti: l’uso di una sabbia non idonea, un intasamento non corretto o la rimozione della sabbia prima del completo intasamento sotto carico può comprometterne la stabilità complessiva nel tempo.

 

7 Operazioni finali

Al termine delle operazioni di posa, la conformità del lavoro ai dettami della regola dell’arte va controllata secondo i seguenti parametri:

  • corretto allineamento dei masselli secondo due direzioni ortogonali, considerando comunque che le variazioni dimensionali in produzione e l’andamento delle pendenze non consentono in nessun caso un perfetto allineamento;
  • assenza di eventuali danneggiamenti ai masselli dovuti a cattiva movimentazione degli stessi oppure ad una non idonea procedura di compattazione;
  • ottimale sigillatura dei giunti della pavimentazione: nel caso non sia disponibile sabbia essiccata, la sabbia di sigillatura dovrà essere lasciata in misura più abbondante sulla pavimentazione e periodicamente ridistribuita a cura della Committenza fino al completo intasamento.
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